切削液起泡的原因如下：
摩擦力過大導致液體分子摩擦和震動，從而產生氣泡和泡沫。
水質問題，如水中含有較多的硬度離子、碳酸鹽等，會使切削液中的表面張力降低，產生泡沫。
添加劑問題，如切削液中添加的某些表面活性劑或乳化劑等使用量過多或添加不當，也會導致切削液產生泡沫。
氣體污染，如切削液中受到空氣中的氧氣、二氧化碳等氣體的污染，也會引起切削液產生泡沫。
操作問題，如在使用切削液時注入過快、注入角度不當等，導致切削液產生泡沫。此外，水槽設計中直角太多、切削液噴嘴角度太直等也可能導致泡沫產生。
液體振動，如當切削液受到工具機或工件的振動時，液體會發生劇烈的攪動，形成大量氣泡，進而產生泡沫。
溫度變化，如切削液在使用過程中，由於切削過程中產生的熱量，液體溫度可能會升高，而高溫會加速氣體的溶解度下降，導致氣體從液體中釋放出來，形成泡沫。
液體污染，如切削液在使用過程中可能會受到切屑、油脂、污染物等雜質的污染，這些雜質會干擾液體的表面張力，導致液體產生泡沫。
切削液起泡的危害如下：
起泡沫會影響切削液的流動性，影響加工質量和效率。
起泡沫會使切削液結垢、變質、降解，加速切削液的老化。
起泡沫還會污染加工環境，給工作人員帶來安全隱患。
切削液起泡的解決方法如下：
控制切削液中表面活性劑的含量，降低其起泡性。
注意保持切削液的清潔，定期更換切削液。
最佳化工具機的加工參數和切削技術，減少切削液的攪拌和泡沫產生。
使用消泡劑，可有效降低切削液的起泡性。
增加切削液的冷卻器和過濾器，保證切削液的流動性和純度。